一、流痕
其它名称：条纹
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1． 两股金属流不同步充满型而留下的痕迹。
2． 模具温度低，如锌合金模温低于150℃ 铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。 3．填充速度太高。 4． 涂料用量过多。 |
1． 调整内浇口截面积或位置。
2． 调整模具温度，增大溢流槽。 3． 适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。 4． 涂料使用薄而喷匀。 |
二、冷隔
其它名称：冷接（对接）
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力作用下有发展趋势。
| 产生原因 | 排除原因 |
| 1． 金属液浇注温度低或模具温度低。
2． 合金成分不符合标准，流动性差。 3． 金属液分股填充，融合不良。 4． 浇口不合理，流程太长。 5． 填充速度低或排气不良。 6． 比压偏低。
|
1． 适当提高浇注温度和模具温度。
2． 改变合金成分，提高流动性。 3． 改进浇注系统，改善填充条件。 4． 改善排溢条件，如大溢流量。 5． 提高压射速度，改善排气条件。 6． 提高比压。 |
三、擦伤
其它名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1． 型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度
2． 型芯、型壁有压伤痕。 3． 合金粘附模具。
4．铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 5．型壁表面粗糙。 6．涂料常涂喷不到。 7．铝合金中含铁量低于0.6%. |
1．修正模具，保证制造斜度。
2．打光压痕。 3．合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度。 4．修正模具结构。 5．打光表面。 6．涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。 7．适当增加含铁量至0.6—–0.8% |
四、凹陷
其它名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边
特征：铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1． 铸件结构设计不合理，有局部厚实部位。
产生热节。
2．合金收缩率大。 3．内浇口截面积太小。
4．比压低 5．模具温度太高。
|
1． 改善铸件结构，使壁厚稍为均匀。
厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。 2． 选择收缩率小的合金。 3． 正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。 4． 增大压射力。 5． 适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。 |
五、气泡
其它名称：鼓泡。
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1． 模具温度太高。
2． 填充速度太高，金属流卷入气体过多。 3． 涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。 4． 排气不畅。 5． 开模过早。 6． 合金熔炼温度过高。 |
1． 冷却模具至工作温度。
2． 降低压射速度，避免涡流包气。 3． 选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃净后合模。 4． 清理和增设溢流槽和排气道。 5． 调整留模时间。 6． 修整熔炼工艺。 |
六、气孔
其它名称：空气孔、气眼
特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。
| 产生原因 | 排除措施 |
主要是包卷气体引起：
3．压室充满度不够。
4．内浇口速度太高，产生湍流。
5．排气不畅。
6．模具型腔位置太深。
7．涂料过多，填充前未燃尽。 8．炉料不干净，精炼不良。
9．机械加工余量太大。
|
1． 选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。 2． 直浇道的喷嘴面积应尽可能比内浇口截面积大。 3． 提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。 4． 在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。 5． 在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。 6． 深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。 7． 涂料用量薄而均匀，燃净后填充。 8． 炉料必须处理干净，干燥，严格遵守熔炼工艺。 9． 调整压射速度和慢压射速度和快压射速度的转换点。 10．降低浇注温度，增加比压。
|
七、缩孔
其它名称：缩眼、缩空。
特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1． 合金浇注温度过高。
2． 铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3． 比压太低。 4． 溢流槽容量不够，溢口太薄。 5． 压室充满度太小，余料太薄，最终补缩起不到作用。 6． 内浇口较小。 7． 模具的局部温度偏高。
|
1． 遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长降低浇注温度。
2． 改进铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚均匀，缓慢过渡。 3． 适当提高比压。 4． 加大溢流槽容量，增厚溢流口。 5． 提高压室充满度，采用定量浇注。
6． 适当改善浇注系统，以利用压力很好地传递。 |
八、花纹
特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除。
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1． 填充速度太快
2． 涂料用量太多 3． 模具温度偏低 |
1． 尽可能降低压射速度
2． 涂料用量薄而均匀 3． 提高模具温度 |
九、裂纹
特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。
裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1． 铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸造圆角太小。
2． 抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。 3． 模具温度低 4． 开模及抽芯时间太迟 5． 选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。 锌合金：铅、锡、镉、铁偏高 铝合金：锌、铜、铁偏高 铜合金：锌、硅偏高 镁合金：铝、硅、铁偏高 |
1． 改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角
2． 修正模具结构
3． 提高模具工作温度 4．缩短开模及抽芯时间 5．严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。 |
十、欠铸
其它名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。
特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。
| 产生原因 | 排除措施 |
(1) 金属液含气量高,氧化严重,以致流动性下降 (2) 合金浇注温度及模具温度过低 (3) 内浇口速度过低 (4) 蓄压器内氮气压力不足 (5) 压室充满度小 (6) 铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当
(1) 浇口位置,导流方式,内浇口股数选择不当
(2)内浇口截面积太小
(1) 排气不畅
(2) 涂料过多,未被烘干燃尽 (3) 模具温度过高,型腔内气体压力较高,不易排出. |
(1)采用正确的熔炼工艺,排除气体及非金属夹杂物. (2)适当提高合金浇注温度模具温度 (3)提高压射速度 (4)补充氮气,提高有效压力 (5)采用定量浇注 (6)改进铸件结构,适当调整壁厚
(1)正确选择浇口位置和导流方式,对非良形状及大铸件采用多股内浇口为利 (2)增大内浇口截面积或提高压射速度
(1)增设溢流槽和排气道,深凹型腔处可开设通气塞 (2)涂料使用薄而均匀,吹干燃尽后合模 (3)降低模具温度至工作温度 |
十一、印痕
其它名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕
特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1． 推杆调整不齐或端部磨损
2． 模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳 3． 推杆面积太小 |
1． 调整推杆至正确位置
2． 紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分 3． 加大推杆面积或增加个数 |
十二、网状毛刺
其它各种：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺
特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1． 模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂
2． 模具材料不当，或热处理工艺不正确 3． 模具冷热温差变化大 4． 合金液浇注温度过高，模具预热不够 5． 模具型腔表面粗糙度Ra太大 6． 金属流速过高及正面冲刷型腔 |
1．正确选用模具材料及合理的热处理工艺
2．模具在压铸前必须预热到工作温度范围 3．尽可能降低合金浇注温度 4．提高模具型腔表面质量，降低Ra数值 5．镶块定期退火，消除应力 6．正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度 |
十三、有色斑点
其它名称：油斑、黑色斑点
特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1．涂料不纯或用量过多
2．涂料中含石墨过多 |
1．涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散
2．减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料 |
十四、麻面
特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1． 填充时，金属分散成密集液滴，高速撞击型壁
2．内浇口厚度偏小 |
1．正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提高模具温度。
2．适当调整内浇口厚度 |
十五、飞边
其它名称：披缝
特征：铸件边缘上出现的金属薄片
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1．压射前机器的锁模力调整不佳
2． 模具及滑块损坏，闭锁元件失效
3． 模具镶块及滑块磨损 4． 模具强度不够造成变形 5． 分型而上杂物未清理干净 6． 投影面积计算不正确，超过锁模力 7． 压射速度过高，形成压力冲峰过高 |
1．检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低
2．检查模具滑块损坏程度并修整之，确保封锁元件起到作用。 3．检查磨损情况并修复 4．正确计算模具强度 5．清除分型而上杂物 6．正确计算，调整合模力 7．适当调整压射速度
|
十六、分层
其它名称；隔皮
特征：铸件上局部存在有明显的金属层次
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1．模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动
2．压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳 3．浇注系统设计不当
|
1．加强模具刚度，紧固模具部件
2． 调整压射冲头与压室，保证配合良好
3．合理设计内浇口 |
十七、疏松
特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1．模具温度过低
2．合金浇注温度过低 3．比压低 4．涂料过多 |
1．提高模具的温度至工作温度
2．适当提高合金浇注温度 3．提高比压 4．涂料薄而均匀 |
十八、错边（错和）
其它名称：错缝
特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1．模具镶块位移
2．模具导向件磨损 3．两半模的镶块制造误差 |
1．调整镶块，加以紧固
2．更换导柱，导套 3．进行修整，消除误差 |
十九、变形
其它名称：扭曲、翘曲
特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1．铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩
2．开模过早，铸件刚性不够 3．铸造斜度太小 4．取置铸件的操作不当 5．堆放不合理或去除浇口方法不当 6．推杆位置布置不当
|
1．改进铸件结构，使壁厚均匀
2．确定最佳开模时间,加强铸件刚性
|
二十、碰伤
特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕
| 产生原因 | 排除措施 |
| 去浇口，清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤 | 清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输箱。 |
二十一、硬质点
其它名称：氧化夹杂、夹渣
特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。
| 产生原因 | 排除措施 |
| 合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等
1． 氧化铝（AL2O3） （1） 铝合金未精炼好 （2） 浇注时混入了氧化物 2． 由铝、铁、锰组成的复杂化合物，主要是由MnAl3在熔池较冷处形成，然后以MnAl3为核心使Fe析出，以有硅等参加反应形成化合物 3． 游离硅混入物 （1） 铝硅合金含硅量高 （2） 铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅 |
1．熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液洁净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气
2．铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿
3．铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下,适当提高浇注温度,以先使硅析出 |
二十二、脆性
特征：铸件基本金属晶料过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1．合金液过热过大或保温时间过长
2．激烈过冷，结晶过细 3．铝合金中杂质锌、铁等含量太多 4．铝合金中含铜量超出规定范围 |
1．合金不宜过热，避免合金长时间保温
2．提高模具温度，降低浇注温度 3．严格控制合金化学成分 4．保持坩埚涂料层完整良好。 |
二十三、渗漏
特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1．压力不足
2．浇注系统设计不合理或铸件结构不合理 3．合金选择不当 4．排气不良 |
1．提高比压
2．改进浇注系统和排气系统 3．选用良好合金 4．尽量避免加工 5．铸件进行浸渍处理 |
二十四、化学成分不符合要求
特征：经化学分析，铸件合金元素不符合要求或杂质过多
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1． 配料不正确
2． 原材料及回炉料未加分析即行投入使用 |
1．炉料应经化学分析后才能配用。
2．炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用 3．严格遵守熔炼工艺 4．熔炼工具应刷涂料 |
二十五、机械性能不符合要求
特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准
| 产生原因 | 排除措施 |
| 1． 合金化学成分不符标准
2． 铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等 3． 对试样处理方法不对等 4． 铸件结构不合理，限制了铸件达到标准 5． 熔炼工艺不当 |
1．配料、熔化要严格控制化学成分及杂质含量
2．严格遵守熔炼工艺 3．按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验 4．严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。 |
综合以上所述，大家对铸件产生的缺陷情况，影响因素和造成的根源已有了一定的了解，一种缺陷将有一个或多个不同的影响因素，为了便于分析，将铸件常见的几种缺陷与影响因素列表如下，见表1。表中列出的18种铸件缺陷的影响因素，可分为两大类：A类为生产过程中难以修正的因素，而有几种缺陷是很难消除的，转移缺陷的位置也是提高合格率的一种方法，但无论如何，只有正确诊断出铸件缺陷发生的主要的原因后，才能提出恰当的排除措施。当然，首先要能正确的区分和识别铸件的缺陷。
生产过程中难以排除的因素如表1中的A类因素所产生的铸件缺陷，在生产压铸件之前就应正确地分析判断出来，预先设法排除这些隐患。
1． 合金材料
生产高质量的压铸件，必须使合金材料的成分限制在规定的范围内，这一点可通过对原材料和熔炉中金属液取样进行化学分析及金相分析来保证。
在经保温炉中熔化金属液时，要缩短时间，避免金属液温度的降低，此外还应装备温度自动控制装置，金属液在保温炉内静置四小时以上时，应重新进行精炼后才能再用。
2． 模具
压铸的模具必须进行精加工，在模具设计和加工中，必须对浇注系统、溢流系统、加温和冷却等系统加以足够的重视。
生产实践经验表明秘模具有关的因数排列次序为：（1）横浇道截面面积（2）横浇道形式（3）内浇口截面面积（4）排气（5）内浇口的位置开设（6）模具温度。其中横浇道尺寸是基于内浇口截面面积而定，即内浇口截面面积：横浇道截面面积=1：3-1：4
3． 模具温度
模具的各处温度要平衡一致，对于要求高的压铸件，最好采用模具温度控制装置。这些装置要求用油作为介质，对模具进行预热和冷却。
4． 模具的清洗和喷涂
模具的清洗和涂料的喷涂是很重要的，在压铸生产中绝对不能忽视
生产过程中容易排除的因素，如表1中的B类因素所产生的铸件缺陷，这些因素都取决于压铸机，可以针对所正确分析判断出的原因，调整压铸机和压铸工艺来进行解决，铸件缺陷产生的原因及其可能的要源见表2。
压铸模具工艺以及常见的问题
基本工艺过程：
金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
压铸模具合金
压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。
(1)、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩自由收缩 铅合金 —–0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金——–0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系–0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系—0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金———-0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金
(2)、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
* 注：①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。
②锌合金的浇铸温度不能超过450℃，以免晶粒粗大。
压铸模具常见的问题
1).冷纹：
原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹.
改善方法：
1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填.
2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.
3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法：…
4.改变充填模式.
5.提高模温的方法：…
6.提高熔汤温度.
7.检查合金成分.
8.加大逃气道可能有用.
9.加真空装置可能有用.
2).裂痕：
原因：
1.收缩应力.
2.顶出或整缘时受力裂开.
改善方式：
1.加大圆角.
2.检查是否有热点.
3.增压时间改变(冷室机).
4.增加或缩短合模时间.
5.增加拔模角.
6.增加顶出销.
7.检查模具是否有错位、变形.
8.检查合金成分.
3).气孔：
原因：
1.空气夹杂在熔汤中.
2.气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.
改善方法：
1.适当的慢速.
2.检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减.
3.检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.
4.检查离型剂是否喷太多，模温是否太低.
5.使用真空.
4).空蚀：
原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤.
改善方法：
流道截面积勿急遽变化.
5).缩孔：
原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.
改善方法：
1.增加压力.
2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔.
6).脱皮：
原因：1.充填模式不良，造成熔汤重叠.
2.模具变形，造成熔汤重叠.
3.夹杂氧化层.
改善方法：
1.提早切换为高速.
2.缩短充填时间.
3.改变充填模式，浇口位置，浇口速度.
4.检查模具强度是否足够.
5.检查销模装置是否良好.
6.检查是否夹杂氧化层.
7).波纹：
原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同.
改善方法：
1.改善充填模式.
2.缩短充填时间.
8).流动不良产生的孔：
原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔.
改善方法：
1.同改善冷纹方法.
2.检查熔汤温度是否稳定.
3.检查模具温充是否稳定.
9).在分模面的孔：
原因：可能是缩孔或是气孔.
改善方法：
1.若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.
2.冷却浇口.
3.若是气孔，注意排气或卷气问题.
10).毛边：
原因：1.锁模力不足.
2.模具合模不良.
3.模具强度不足.
4.熔汤温度太高.
11).缩陷：
原因：缩孔发生在压件表面下面.
改善方法：
1.同改善缩孔的方法.
2.局部冷却.
3.加热另一边.
12).积碳：
原因：离型剂或其他杂质积附在模具上.
改善方法：
1.减小离型剂喷洒量.
2.升高模温.
3.选择适合的离型剂.
4.使用软水稀释离型剂.
13).冒泡：
原因：气体卷在铸件的表面下面.
改善方式：
1.减少卷气(同气孔).
2.冷却或防低模温.
14).粘模：
原因：
1.锌积附在模具表面.
2.熔汤冲击模具，造成模面损坏.
改善方法：
1.降低模具温度.
2.降低划面粗糙度.
3.加大拔模角.
4.镀膜.
5.改变充填模式.
6.降低浇口速度